为了解决截齿在采煤过程中的快速磨损失效问题，对截齿的材料和涂层技术做了大量的研究工作。截齿钢材牌号一般为40CrMo和35CrMnSi。这两种钢硬度较低，耐磨性差，在实际使用中，由于截齿本体的磨损，导致高硬度的耐磨的硬质合金块脱落，使截齿失效。
为了解决截齿的磨损问题，最早人们开始使用手工电焊条直接堆焊于截齿易磨损部位，但由于是手工焊接，截齿形状复杂，因此焊缝粗糙，最大的弊端是手工堆焊使硬质合金粘结剂软化，强度下降，使用中更易脱落。
2000年后，开始有人使用等离子自动焊堆焊和激光自动焊机堆焊截齿，使用寿命有了提高，但成本也大大提高。另外，无论是等离子焊还是激光焊，由于热源的影响，焊缝厚度一般只有2mm厚，焊不厚，耐磨性不强，因此截齿磨损的问题还是没有解决。
2008年，在国内率先采用二氧化碳气体保护焊来对采煤机截齿进行堆焊，并在实验成功，之后二氧化碳气体保护焊截齿堆焊工艺被广泛推广。

与等离子焊相比，二氧化碳气体保护焊更廉价更实用，最大的优势是二氧化碳气体保护焊机比较普及，设备的使用及零部件的维修与更换，较容易。而等离子喷焊设备比较独特，设备的使用和维修与更换都要到指定的生产商联系，因此采用二氧化碳气体保护焊来堆焊截齿才是性价比最高的工艺，具体是将截齿固定于工作架，工作架可360度转动，焊枪固定于工作架上方。焊丝安装于焊机送丝机上即可工作。由于是二保焊，因此焊后的焊缝厚度可自由控制。焊缝厚度一般推介4mm厚，表面硬度达到62HRC，焊后焊缝表面无裂纹，这样可保证截齿耐磨的同时遇到硬度物料冲击，耐磨层不会脱落掉块。应该说截齿采用二氧化碳气体保护焊堆焊工艺能更好的解决了截齿的磨损问题。