就我国截齿工艺的发展过程而言，最初制造工艺是：锻造→不完全退火（球化退火）→机加工→热处理（调质）→酸洗除锈→钎焊硬质合金→磨齿→涂油保护。这种工艺是先调质而后进行钎焊，焊后不进行任何处理。基体因退火致使距齿尖30mm内硬度下降到20HRC以下，并出现粗大魏氏体组织甚至产生过烧组织，导致其综合机械性能大幅度下降。为了提高截齿工作部分硬度，有关部门提出了全面改革生产工艺的方案：齿体下料→锻造→机械加工→钎焊硬质合金齿尖→截齿整体调质热处理或盐浴等温淬火→表面防腐处理。截齿整体调质热处理或盐浴等温淬火是提高齿体强韧性与齿体头部表面耐磨性能的必要步骤。但是调质热处理（即淬火+高温回火）及盐浴等温淬火过程中的加热和冷却，会在钎焊缝及硬质合金中产生显微裂纹，损害截齿使用寿命。钎焊过程对齿体头部的剧烈加热，也会引发硬质合金内部裂纹增生，并导致齿体头部产生过热组织。另外，截齿整体调质热处理或等温淬火对提高包覆硬质合金的齿体头部表面的耐磨性十分有限，因此在使用过程中齿体头部表面早期磨损，使硬质合金过早暴露出来并脱落，导致了截齿的急剧磨损破坏。

目前国内截齿的生产工艺一般为以下2种：
（1）截齿体加工成形→钎焊硬质合金头→盐炉加热→硝盐等温淬火→回火。
（2）截齿体加工成形→盐炉加热→硝盐等温淬火→清洗→钎焊硬质合金头→回火。
第1种生产工艺，钎焊硬质合金头后盐炉加热再硝盐等温淬火，截齿体的硬度得到了保证，但硬质合金头在钎焊和硝盐等温淬火这一过程中，都经过了两次加热，从而使硬质合金头脆化，使截齿在使用过程中因硬质合金头崩裂和硬质合金头与截齿体焊接的开裂而大大缩短截齿的使用寿命。第2种生产工艺，硝盐等温淬火后钎焊硬质合金头，虽然焊缝的质量和硬质合金头的质量得到了保证，但截齿体头部的硬度却下降了，导致截齿体头部耐磨性大大降低，使得截齿在使用过程中硬质合金头过早脱落，同样也缩短了截齿的使用寿命。

采用截齿真空炉钎焊与热处理同时一次加热，截齿的真空钎焊工艺流程为：清洗截齿体待焊部分、钎料和硬质合金刀头→烘干→装填焊料、硬质合金刀头→将截齿装入夹具内→入炉加热→冷却，使钎焊好的截齿直接进行淬火的工艺。
为了适应煤炭生产发展的要求，满足新型采掘机械的要求，截齿性能应具有比能耗低、煤屑块度大、煤尘少、强度高、耐磨性高、自旋转、工作可靠、寿命长等特点。目前常用的提高截齿的耐磨性和延长使用寿命的工艺[20]措施如下:
（1）采用可实现转动的截齿 增大刀头直径D与固定轴直径d的比值，使得截割中刀齿在齿座中自动旋转，刀齿的旋向使刀尖自动刃磨，提高截齿的寿命。
（2）利用热喷涂技术对截齿进行处理 热喷涂是利用一种热源将喷涂材料加热至熔融状态，并通过气流吹动使其雾化高速喷射到零件表面，以形成喷涂层的表面加工技术。热喷涂技术可在金属基体上沉积陶瓷涂层，将陶瓷耐高温、耐磨、耐蚀等特性与金属材料的强韧性、可加工性、导电导热性等特性结合起来，以获得理想复合涂层制品，已成为当今复合材料及制品研制领域的一个重要发展方向。热喷涂技术是一个涉及多学科，诸如金属学、陶瓷学、高分子科学、表面物理学、表面化学、流体力学、传热学、等离子物理学等学科的边缘科学。采用热喷涂工艺，在采煤机截齿体头部喷焊一层高硬度耐磨合金，该合金层与截齿体具有良好的冶金结合，具有高硬度耐磨不脆裂的特点，其寿命比传统的镶嵌硬质合金截齿高0.5~1倍左右，且制备工艺简单。
（3）利用堆焊技术对截齿进行处理 在传统镶嵌硬质合金头位置的截齿头部，利用堆焊技术，按截齿形状要求分层堆焊出截齿头部。堆焊涂层的主要合金元素为钨、铬、钒，且合金元素含量与钨系高速钢基本一致，涂层处于熔融状态，因此涂层结构类似铸造高速钢组织，其组织由骨骼状的共晶莱氏体和奥氏体的转变产物组成，保证涂层具有较高的硬度与耐磨性。涂层硬度为660.6 HV，虽然不如硬质合金的高，但是相比之下，涂层的抗冲击性能要优于硬质合金，较适合于煤层中含有夹矸或有断层的情况。
（4）利用等离子束表面冶金对截齿进行处理
等离子束表面冶金技术本质上是一种快速非平衡冶金反应过程，原则上可不受组成物的相溶性、熔点、密度等性质的限制，可利用任意粉末的任意配比，获得通常冶金方法不能得到的合金层。它是在喷涂、熔覆、堆焊之后发展起来的涂层技术，在传统的热处理工艺基础上，对截齿齿体进行等离子束表面冶金可以获得耐磨抗冲击涂层，与用传统工艺生产的同型号截齿相比，寿命提高2倍以上，制造成本降低了20%，具有十分显著的推广应用价值。
（5）采用镶铸工艺制造截齿 镶铸截齿是采用在铸型型腔中放硬质合金，然后浇注铁液一次成型。解决了钎焊截齿所存在的问题，通过调整铸件合金元素的加入量，使截齿体具有较好的耐磨性和韧性，同时使硬质合金和截齿体之间达到冶金结合，显著提高硬质合金和截齿体之间结合力。而且简化了工艺，降低了成本，并显著提高了使用寿命，与锻造钎焊截齿相比，综合寿命提高4倍以上。